1. Antecedentes del proyecto

Huayu es un fabricante nacional especializado en piezas de gestión térmica para automóviles. A medida que la capacidad de producción se expande y las exigencias de los clientes en materia de trazabilidad de calidad aumentan, el modelo de producción original depende de estadísticas manuales y registros en papel. Los datos de producción son poco transparentes, las decisiones de gestión van con retraso y la eficiencia de la trazabilidad de calidad es baja. Esto no permite cumplir con los requisitos de auditoría de la cadena de suministro de los clientes automotrices, por lo que resulta urgente realizar una actualización digital de la producción mediante el sistema MES.

2. Puntos críticos principales

1. Los datos de producción se recopilan y resumen manualmente, lo que genera información con retraso y grandes errores, impidiendo que la dirección pueda conocer en tiempo real la situación de la producción en planta;

2. La trazabilidad de calidad depende de registros en papel, por lo que resulta difícil localizar rápidamente lotes y procesos cuando surgen problemas. Los costos de trazabilidad son elevados y el plazo es largo;

3. Gestión extensa de equipos, reparaciones posteriores a fallos, tiempos de inactividad difíciles de controlar y baja eficiencia global del equipo;

4. El plan de producción está desvinculado de la ejecución en planta, el avance de las órdenes de trabajo no es transparente y resulta complicado controlar con precisión el ciclo de entrega de las órdenes.

3. Solución integral

Guangke Industrial personalizó el sistema de gestión de la producción MES para abordar los puntos críticos del proceso productivo y de la gestión del cliente, cubriendo cinco módulos clave: planificación de la producción, ejecución de procesos, trazabilidad de calidad, gestión de equipos y análisis de datos. El sistema está profundamente integrado con las líneas de producción automatizadas existentes del cliente, logrando la recopilación automática y la sincronización en tiempo real de los datos de producción, lo que abre un ciclo cerrado de datos completo desde la planificación hasta los productos terminados, ayudando a las empresas a alcanzar una producción transparente, una gestión refinada y una toma de decisiones digitalizada.

4. Configuración central de la solución

1. Planificación de la producción y gestión de órdenes de trabajo: Se logra la digitalización de todo el proceso de emisión de órdenes de trabajo, seguimiento del progreso y reportes de procesos. El avance de las órdenes se actualiza en tiempo real y el estado de entrega de las órdenes queda claro de un vistazo;

2. Trazabilidad de calidad de todo el proceso: los lotes de materiales, los parámetros de ensamblaje y los datos de inspección quedan vinculados y registrados, permitiendo rastrear todo el ciclo de un mismo producto. Los problemas de calidad pueden localizarse con un solo clic para identificar la causa y los lotes asociados;

3. Gestión inteligente de la operación y el mantenimiento de equipos: Recopilación en tiempo real de los datos de funcionamiento de los equipos, gestión integrada del monitoreo del estado, alertas de fallas y planes de mantenimiento, reduciendo así el riesgo de paradas de los equipos;

4. Análisis multidimensional de datos: Generación automática de informes multidimensionales sobre producción, rendimiento, tiempo de ciclo, OEE y desempeño del personal, proporcionando soporte informativo para la toma de decisiones gerenciales;

5. Vinculación visual de la producción: soporte para señalización visual en el taller, visualización en pantallas grandes de los datos clave de producción y sincronización en tiempo real entre la información de planta y la gerencial;

6. Compatibilidad de interfaces del sistema: Admite la conexión con los sistemas ERP existentes de los clientes, abriendo enlaces de datos entre la gestión empresarial de nivel superior y la ejecución en planta.

5. Resultados de la implementación del proyecto

1. La eficiencia general de los equipos se incrementa en un 15%: gracias al monitoreo en tiempo real del estado de los equipos y las alertas de fallas, los tiempos de inactividad se reducen significativamente y la OEE de los equipos aumenta de manera sostenida en más del 15%;

2. La eficiencia en la recopilación de datos se incrementa en un 80%: los datos de producción se recopilan y resumen automáticamente, eliminando la necesidad de informes estadísticos manuales, lo que reduce enormemente la carga de trabajo de estadística y hace que los datos sean en tiempo real y precisos;

3. La eficiencia de la trazabilidad de calidad aumenta en un 90%: se puede verificar la información desde las materias primas hasta los productos terminados, y el tiempo para localizar problemas de calidad se acorta de horas a minutos;

4. Mejora en la precisión de la entrega de órdenes: el avance de las órdenes puede controlarse en tiempo real, las anomalías de producción se atienden oportunamente y la precisión del ciclo de entrega de las órdenes aumenta en un 25%;

5. Optimización de la eficiencia de la colaboración gerencial: la situación de la producción es transparente, la información de los distintos departamentos se sincroniza y la eficiencia en la toma de decisiones gerenciales mejora notablemente.

6. Valor y evaluación del cliente

Tras la implementación de este proyecto, los clientes lograron liberarse por completo de la situación en la que la gestión de la producción dependía del trabajo manual y de la falta de actualización de los datos. La eficiencia de la gestión de la producción y las capacidades de control de calidad mejoraron considerablemente. El proyecto superó con éxito la auditoría del sistema de calidad de la cadena de suministro de numerosos clientes automotrices y sentó además una base sólida para la posterior actualización digital integral de la fábrica.