1. Antecedentes del proyecto

Fawer es un fabricante nacional especializado en micromotores para automóviles, y los motores de limpiaparabrisas son sus productos principales. A medida que los OEM siguen aumentando sus exigencias en cuanto a ruido, vida útil y rendimiento del motor, las líneas de producción semimanuales originales presentan una baja consistencia en el montaje, una eficiencia de pruebas reducida y una precisión insuficiente en el equilibrado dinámico. Tanto la calidad del producto como la capacidad de producción no logran satisfacer las necesidades de los clientes de gama alta, por lo que existe una urgente necesidad de modernizar la línea de producción mediante la automatización.

2. Puntos críticos principales

1. Los componentes clave, como el rotor y la tapa final, se ensamblan manualmente, lo que provoca grandes desviaciones en la coaxialidad, elevado ruido de funcionamiento del motor y escasa consistencia;

2. La corrección del equilibrado dinámico depende de operaciones manuales, con baja eficiencia y precisión inestable, lo que constituye un doble cuello de botella tanto en la capacidad de producción como en la calidad;

3. Existen numerosos ensayos de rendimiento para los productos terminados; la operación manual resulta engorrosa, la eficiencia es baja y es fácil pasar por alto detecciones o cometer errores de interpretación;

4. Existe una desconexión entre los datos de montaje y los de pruebas; los problemas de calidad no pueden rastrearse con precisión y la optimización de procesos carece de base de datos.

3. Solución global

Basándose en las características del proceso de los motores de limpiaparabrisas, Guangke Industrial ha desarrollado una solución totalmente automática para toda la línea, desde el montaje del rotor hasta las pruebas finales del producto terminado. La integración de cuatro unidades centrales —prensado de precisión del rotor, corrección automática del equilibrado dinámico, montaje automático de la máquina completa y pruebas en línea de rendimiento completo— permite una producción completamente sin operadores, mejora de manera integral la precisión del montaje y el rendimiento del producto, y garantiza la consistencia del producto y la eficiencia de la producción.

4. Configuración central de la solución

1. Unidad de montaje de precisión del rotor

El eje giratorio, el núcleo de hierro y el conmutador se cargan automáticamente, y se utiliza una prensa servo de precisión. La fuerza de prensado y el desplazamiento se monitorean durante todo el proceso para asegurar la coaxialidad y la firmeza del conjunto del rotor.

2. Sistema automático de corrección del equilibrado dinámico

Detección totalmente automática del equilibrado dinámico y corrección de desviaciones, con alta precisión y rapidez; compensa automáticamente las cantidades desequilibradas y reduce el ruido y las vibraciones del motor desde su origen.

3. Montaje automático de la máquina completa

La tapa final, el tornillo sin fin, la caja reductora y la carcasa se ensamblan automáticamente; el par de apriete es controlable de forma inteligente y todos los datos del proceso de montaje son trazables, garantizando la fiabilidad del ensamblaje de la máquina completa.

4. Sistema de pruebas en línea de rendimiento completo

Integra pruebas de rendimiento en vacío y bajo carga, detección de ruido NVH, ensayos de durabilidad mediante muestreo, evaluación automática de los resultados y detección automática de productos no conformes, asegurando de manera integral la calidad de fábrica.

5. Trazabilidad y visualización de todo el proceso

Se asigna un código de trazabilidad a cada motor, y se conservan los datos de montaje y pruebas a lo largo de todo el proceso. El cartel de producción adjunto muestra en tiempo real la producción, el rendimiento y la distribución de defectos, ayudando a la gestión en planta.

5. Resultados de la implementación del proyecto

1. La eficiencia de producción aumentó en un 35%: todo el proceso está automatizado, el ritmo de la línea se ha mejorado notablemente, la capacidad de producción por turno ha crecido un 35% y el número de puestos de trabajo manuales se ha reducido en un 70%;

2. La calidad del producto se ha elevado significativamente: la precisión del equilibrado dinámico y la consistencia del montaje han mejorado considerablemente, el rendimiento de los productos terminados se ha estabilizado en un 99,4% y el ruido y las vibraciones de funcionamiento se han reducido de manera notable;

3. Precisión de las pruebas del 100%: las pruebas de rendimiento totalmente automáticas eliminan los errores humanos, resuelven por completo el problema de las omisiones y los juicios erróneos, y reducen en un 70% la tasa de fallos postventa de los productos;

4. Digitalización de la gestión de la calidad: todos los datos del proceso son trazables, la optimización de procesos cuenta con datos precisos y la eficiencia de la iteración de productos y la mejora de la calidad se ha incrementado de manera significativa.

6. Valor y evaluación del cliente

Tras la puesta en marcha de la línea de producción, el rendimiento y la consistencia de los motores de limpiaparabrisas alcanzaron un nuevo nivel. Se incorporó con éxito a la cadena de suministro de numerosas empresas automotrices de joint venture, y su capacidad de premium y su cuota de mercado aumentaron simultáneamente. Al mismo tiempo, la producción estable de la línea automatizada también ofrece a los clientes un modelo maduro para la modernización y transformación de otros productos motrices.