1. Antecedentes del proyecto

Yingxue Technology es un proveedor nacional de sistemas electrónicos para carrocerías, y su producto central, el controlador de carrocería (BCM), presta soporte a muchas marcas automotrices líderes. A medida que las iteraciones de los vehículos de nueva energía se aceleran y los tipos de controladores aumentan rápidamente, la línea de producción original, de carácter semimanual, presenta baja eficiencia en las pruebas y escasa consistencia, lo que dificulta cumplir con los requisitos de control de calidad a nivel de vehículo y con la necesidad de una producción flexible y multiespecífica. Existe una urgente necesidad de modernizar las líneas de montaje y ensayo totalmente automáticas.

2. Puntos críticos principales

1. Existen numerosos modelos de productos y lotes pequeños; el cambio manual de modelo resulta engorroso, y la línea de producción no es lo suficientemente flexible como para adaptarse a las rápidas iteraciones de múltiples modelos;

2. Los ítems de prueba funcional son complejos; la operación manual junto con la evaluación a simple vista resulta ineficiente y la tasa de errores de interpretación es elevada, lo que dificulta garantizar la consistencia en fábrica;

3. El proceso central de ensamblaje depende del trabajo manual; la precisión varía considerablemente, la fiabilidad del producto es inestable y la tasa de reparaciones postventa es alta;

4. Los datos de producción y pruebas están dispersos y la cadena de trazabilidad de calidad es incompleta, lo que impide cumplir con los requisitos de auditoría IATF16949 de los OEM.

3. Solución integral

En respuesta a las necesidades centrales de Yingxue Technology —multiespecíficidad, alta calidad y alta trazabilidad—, Guangke Industrial ha diseñado una solución completa para el ensamblaje y las pruebas flexibles de controladores de carrocería. Se adopta un diseño modular de estaciones de trabajo, integrando ensamblaje de precisión, pruebas funcionales totalmente automáticas, verificación por envejecimiento y sistemas de trazabilidad de todo el proceso, logrando la automatización total desde la carga de la placa de circuito impreso hasta las pruebas finales del producto terminado, teniendo en cuenta tanto la eficiencia productiva como la adaptabilidad flexible, y comparándose exhaustivamente con los estándares de calidad a nivel de vehículo.

4. Configuración central de la solución

1. Unidad flexible de ensamblaje automatizado

La estación de trabajo principal utiliza robots y posicionamiento visual para realizar procesos como la inserción de componentes en la placa, el prensado de la carcasa y el apriete inteligente de tornillos. Los parámetros de ensamblaje son completamente controlables; el diseño modular de herramientas permite un rápido cambio entre múltiples tipos de controladores.

2. Sistema totalmente automático de pruebas funcionales

Integra pruebas en línea ICT/FCT, completando automáticamente la detección de continuidad, la calibración de voltaje y corriente, la verificación lógica funcional y las pruebas de comunicación CAN/LIN; el programa de pruebas se adapta automáticamente al modelo correspondiente y los resultados se determinan de forma automática, eliminando errores humanos.

3. Unidad de verificación por envejecimiento a altas y bajas temperaturas

Los productos terminados se someten a pruebas de envejecimiento a altas y bajas temperaturas bajo condiciones de funcionamiento simuladas, detectando anticipadamente riesgos de fallos tempranos, mejorando la adaptabilidad ambiental y la fiabilidad a largo plazo del producto, y reduciendo la tasa de fallos postventa.

4. Sistema de trazabilidad de calidad de todo el proceso

Se asigna un código de trazabilidad único a cada producto, registrando automáticamente los parámetros de ensamblaje, los datos de pruebas y los resultados del envejecimiento durante todo el proceso. Permite la trazabilidad bidireccional entre lotes y piezas individuales, cumpliendo con los requisitos de auditoría de la cadena de suministro del sector automotriz.

5. Gestión visual de la producción

Los paneles electrónicos instalados en el taller muestran en tiempo real la producción, el rendimiento y la distribución de anomalías en las pruebas, haciendo transparente el estado de la producción y facilitando una rápida optimización in situ.

5. Resultados de la implementación del proyecto

1. La eficiencia productiva aumentó en un 35%: el proceso central está totalmente automatizado, el ritmo de toda la línea se ha mejorado notablemente, la capacidad de producción por turno ha crecido un 35% y la mano de obra requerida se ha reducido en un 40%;

2. La tasa de precisión en las pruebas se ha elevado significativamente: con la evaluación totalmente automática, la tasa de errores en las pruebas se ha reducido a menos del 0,1%, y el rendimiento fabril se ha estabilizado por encima del 99,5%;

3. Se han reforzado las capacidades de cambio flexible entre modelos: el tiempo necesario para cambiar el modelo de producto se ha acortado en un 70%, permitiendo la coexistencia de más de diez controladores en producción y adaptándose perfectamente al ritmo de iteración de múltiples modelos;

4. La trazabilidad de calidad cumple plenamente con los estándares: todos los datos del proceso son completamente rastreables, se han superado con éxito las auditorías de sistemas de calidad de varios OEM y se han elevado las calificaciones de la cadena de suministro.

6. Valor y evaluación del cliente

Tras la puesta en marcha de esta línea de producción, se han resuelto por completo los problemas de eficiencia y calidad asociados a la producción multiespecífica de controladores de carrocería por parte de Yingxue Technology, respaldando la rápida fabricación en serie de múltiples proyectos de nuevos modelos. La consistencia estable del producto y un sistema de trazabilidad completo ayudan a los clientes a ingresar exitosamente en las cadenas de suministro de más marcas automotrices de alta gama, mejorando significativamente su competitividad en el mercado.