1. Antecedentes del proyecto

Shenling es una marca líder en el ámbito nacional del almacenamiento de energía industrial y comercial. Las pruebas de fábrica de los equipos refrigerados por líquido dependen de la división manual del trabajo. El proceso es engorroso e ineficiente. Los resultados de las pruebas se ven muy afectados por las operaciones humanas, y los datos están dispersos y son difíciles de rastrear. Con el rápido crecimiento de los envíos, el proceso de prueba se ha convertido en un cuello de botella para la capacidad de producción y el control de calidad.

2. Puntos críticos principales

1. Existen numerosos ítems de prueba, y las divisiones de estanqueidad al aire, seguridad, rendimiento y envejecimiento se realizan manualmente; la circulación es engorrosa, la eficiencia de las pruebas es baja y el ritmo general de los envíos se ve ralentizado;

2. Hay errores en las operaciones y juicios manuales, la consistencia de los resultados de las pruebas es deficiente, el riesgo de omisión de detección y de juicio erróneo es elevado, y existen riesgos ocultos de calidad;

3. El registro y archivo manuales de los datos de prueba son propensos a errores, difíciles de recuperar, dificultan la trazabilidad de la calidad y no cumplen con los requisitos de auditoría de los clientes finales;

4. Existen muchos tipos de equipos, y el ajuste de los parámetros de prueba para diferentes modelos de potencia resulta engorroso, con baja eficiencia de adaptación.

3. Solución global

Guangke Industrial ha construido una línea de producción de pruebas totalmente automática e integrada para abordar los puntos críticos de las pruebas del cliente. Integrando los cuatro módulos clave —prueba de estanqueidad al aire, prueba de seguridad, prueba de rendimiento operativo y prueba de envejecimiento—, adopta un diseño de flujo de palets + acoplamiento automático, un proceso de prueba sin intervención humana, recopilación y evaluación automáticas de datos, y está equipada con un sistema de gestión de datos de prueba para lograr la estandarización, digitalización y trazabilidad de todo el proceso de prueba.

4. Configuración central de la solución

1. Diseño integrado de pruebas: los procesos de estanqueidad al aire, seguridad, rendimiento y envejecimiento se organizan en secuencia, los palets se transfieren automáticamente y las interfaces de prueba se conectan de forma automática para reducir la intervención manual;

2. Proceso de prueba totalmente automático: tras la puesta en línea del producto, se completan automáticamente diversas pruebas, se ajustan automáticamente los parámetros, se determinan los resultados de forma automática y los productos no conformes se desvían automáticamente sin intervención humana;

3. Capacidades de prueba multidimensionales: abarcan pruebas de seguridad como la prueba de estanqueidad al aire y la resistencia dieléctrica, pruebas de rendimiento como el caudal y la pérdida de presión, así como pruebas de envejecimiento bajo carga, para controlar integralmente la calidad de fábrica;

4. Gestión inteligente de datos: los datos de prueba se recopilan y almacenan automáticamente, vinculados a los códigos de trazabilidad del producto, pueden consultarse, exportarse y rastrearse, y se generan informes de prueba de forma automática;

5. Adaptación inteligente a múltiples modelos: escaneando el código QR, se identifica automáticamente el modelo del producto, se ajustan los parámetros y estándares de prueba correspondientes, y se admite la prueba colineal de modelos de múltiples potencias;

6. Mecanismo de alerta ante anomalías: alarmas en tiempo real ante irregularidades en las pruebas y análisis automático de las tendencias de los datos para ayudar a identificar anticipadamente riesgos de calidad en lotes.

5. Resultados de la implementación del proyecto

1. La eficiencia de las pruebas aumentó en un 60%: con la prueba de circulación totalmente automática, el ciclo de prueba de cada unidad se acorta considerablemente y la capacidad de producción de pruebas se incrementa en un 60%, apoyando eficazmente el crecimiento de los envíos;

2. Cero errores en la interpretación de los resultados de las pruebas: gracias a la estandarización de la prueba y la determinación automáticas, la precisión de los resultados alcanza el 100%, eliminando por completo el riesgo de juicios erróneos y omisiones de detección por parte del personal;

3. Trazabilidad de datos integral y mejorada: los datos de prueba se conservan automáticamente, los informes de prueba de cada producto se exportan con un solo clic y se supera con éxito la auditoría de calidad del cliente final;

4. Reducción significativa de los costos laborales: se necesitan un 80% menos de operarios en el proceso de prueba, lo que reduce notablemente los costos laborales y la intensidad de la operación del personal.

6. Valor y evaluación del cliente

Tras la puesta en marcha de la línea de pruebas, se resolvió por completo el cuello de botella del control de calidad de Shenling antes del envío, y tanto la eficiencia de las pruebas como la estandarización de los datos mejoraron considerablemente. No solo se garantizó la velocidad de los envíos, sino que también se fortaleció la capacidad de control de calidad. Se convirtió en una parte importante del sistema de gestión de la calidad del cliente y fue reconocida unánimemente por los departamentos de operación y mantenimiento, así como por el departamento de calidad.