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Productos aplicables Montaje y prueba de núcleos de intercambio de calor, como núcleos de evaporador de aire acondicionado, núcleos de calefactor, interenfriadores para refrigeración de baterías, etc. Flujo del proceso principal Montaje del núcleo → Soldadura/instalación por presión del colector → Prueba de hermeticidad y detección de fugas internas → Detección de obturación interna → Detección de humedad → Inspección de apariencia → Producto terminado fuera de la línea de producción
Introducción del producto
Desarrollamos una línea de producción integrada totalmente automática para núcleos de intercambio de calor de aire acondicionado de automóviles (evaporadores, núcleos de calefacción, interenfriadores refrigerados por agua), que abarca el prensado del núcleo, el montaje de la junta, el bloqueo de las tuberías, la inspección visual de la apariencia, la detección interna de fugas y obstrucciones en los conductos de agua, así como la detección combinada de humedad en tres capas y la estación de precarga de refrigerante, todo integrado en un proceso completo. Está equipada con equipos especiales de prueba para núcleos de intercambio de calor y cuenta con trazabilidad completa mediante código de barras. Las estaciones modulares pueden separarse y utilizarse como máquinas independientes o conectarse a la línea de ensamblaje completa. Es adecuada para la producción en serie de núcleos de intercambio de calor para vehículos de combustible y vehículos de nueva energía.
Puntos destacados de las ventajas del núcleo
Unidad de detección del núcleo tres en uno | Integra la detección de fugas internas, obstrucciones internas y humedad; una sola línea completa la verificación dimensional completa de sellado y circulación del núcleo; |
Compatibilidad flexible con múltiples productos | Integra la detección de fugas internas, obstrucciones internas y humedad; una sola línea completa la verificación dimensional completa de sellado y circulación del núcleo; |
Instalación precisa mediante robot | El servo posiciona la placa del núcleo para evitar obstrucciones internas causadas por desalineación en el ensamblaje; |
Proceso de tratamiento seco sin agua | Detección de fugas por vacío y deshumidificación durante todo el proceso; no queda humedad que pueda corroer el núcleo; |
Recopilación de datos en todas las estaciones | La presión de prensado, el par de apriete, la caída de presión de detección y los valores de fuga están todos vinculados a un único código de barras; |
La línea de producción puede dividirse y reutilizarse | La unidad de detección puede separarse como herramienta de detección independiente, adecuada para la producción piloto en pequeños lotes. |
Tabla de parámetros del sistema del núcleo
Elementos de parámetro | Indicadores técnicos |
Productos adaptados | Evaporador laminado, núcleo de aire caliente, interenfriador refrigerado por agua de placa |
Velocidad estándar | 200 s/pieza, puede acelerarse y optimizarse hasta 150 s/pieza |
Sistema de control | PLC Siemens S7-1500, HMI industrial de 12 pulgadas |
Precisión del control de presión | Presión de prensado ±0,8% FS, presión de detección de fugas ±0,5% FS |
Capacidad de detección | Tres detecciones simultáneas de fugas internas, obstrucciones internas y humedad residual |
Precisión de la detección de fugas | ≤1×10⁻⁴ mbar·L/s |
Resolución de la caída de presión en la detección de obstrucciones en los conductos de agua | 0,1 kPa |
Grado de vacío en la deshumidificación | ≤50 mbar, contenido de humedad residual ≤100 ppm |
Forma de transporte | Transporte de circulación en paletas de cadena de doble velocidad, trazabilidad de paletas mediante RFID |
Tamaño de la línea de producción | La línea completa estándar mide 52 m × 3,8 m, y una única unidad de detección ocupa 8 m² |
Explicación detallada de las funciones y valores del núcleo
Función de ensamblaje y prensado automatizados | El robot de seis ejes toma las placas de intercambio de calor y las juntas de sellado, y la prensa servo las presiona con precisión en capas. El módulo de torque bloquea las uniones de las tuberías de entrada y salida para monitorear en tiempo real la curva de fuerza de prensado. Si la presión es anormal, se activa automáticamente una alarma y se detiene el equipo para evitar deformaciones en las placas y desviaciones en las juntas de sellado. |
Detección visual de defectos de apariencia | Las cámaras industriales escanean deformaciones en las aletas del núcleo, colisiones en las tuberías, ausencia de juntas y grietas en las soldaduras. Los algoritmos de visión artificial determinan automáticamente los defectos, y los productos defectuosos se segregan e isolan de forma automática. |
Función de detección tres en uno de los conductos de agua | Detección de fugas internas: dos canales se presurizan de forma independiente para distinguir entre fugas internas y externas; Detección de obstrucciones internas: se introduce un flujo constante en el conducto para monitorear la caída de presión y detectar rápidamente desalineaciones en las placas y obstrucciones por impurezas; Detección de humedad: se extrae vapor de agua del núcleo en un entorno de vacío para determinar si la humedad residual interior supera el estándar y evitar que todo el vehículo se congele y las tuberías se obstruyan a bajas temperaturas. |
Trazabilidad mediante código de barras y gestión de datos | Cada núcleo está vinculado a un código de barras único, y la presión de ensamblaje, el par de apriete y los tres valores de prueba se almacenan permanentemente. Se conecta al MES de la fábrica para lograr una trazabilidad completa de los lotes de materiales, el personal de producción y los equipos, cumpliendo con las normas de control de calidad IATF de la industria automotriz. Valor comercial: La tasa de fugas y obstrucciones del cuerpo del núcleo se ha reducido en un 95%. Se ha eliminado el proceso manual de inmersión en agua y detección de fugas. Se ha suprimido por completo el vertido de aguas residuales en el taller. Una sola línea de producción puede ahorrar más de 800.000 yuanes anuales en costos de tratamiento de agua y mano de obra. |
Servicios de soporte y garantía de entrega
1. Etapa inicial: pruebas gratuitas del proceso sobre muestras del núcleo, plan modular de disposición de la línea de producción y renderizado en 3D;
2. Plazo de entrega: 70 días hábiles para la línea completa estándar, 35 días hábiles para la unidad de prueba independiente;
3. Implementación: prueba piloto con materiales en la fábrica → entrega logística por unidades → puesta en marcha in situ de las tuberías, el sistema de vacío y los controles electrónicos → producción piloto a plena carga durante 3 días consecutivos;
4. Capacitación: mantenimiento del sistema de vacío, calibración del programa visual, ajuste de parámetros de presión, capacitación en la conexión de datos con el MES;
5. Posventa: garantía de 1 año para toda la máquina, garantía de 2 años para el sensor de vacío y la prensa servo; respuesta en 4 horas, servicio puerta a puerta nacional las 24 horas y suministro preferencial de filtros de vacío y consumibles de sellado de por vida.